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                                  探討影響吐絲質量的主要因素

                                  發布日期:2019-02-17

                                      吐絲機是高速線材生產的關鍵設備,布置在精軋機后,起作用是將線材繞制成一定直徑的線圈,然后平鋪在風冷輥道上,吐絲機吐出的線圈質量對后續的集卷、打包等工序有很大的影響,特別是對打包后產品外觀的影響更明顯。

                                      影響吐絲質量的主要因素

                                      在用高速線材軋機生產中,吐絲機吐出的線圈質量經常不理想,即線圈呈橢圓形,線圈偏大或偏小,在風冷線上堆疊錯亂、疏密不均等,在軋制小規格線材時尤為明顯。從吐絲機的工作過場看,吐絲管和吐絲機速度是其主要的影響因素。

                                    1、吐絲管
                                      吐絲管安裝在吐絲盤上, 是一段呈空間錐型的螺旋曲線, 雖各廠家的曲線不同, 但均可分為3 段: 一是初始段, 呈直線狀, 線材在其中不進行塑性彎曲變形; 二是變形段, 線材在其中隨著吐絲管的彎曲形狀進行塑性彎曲變形; 三是定型段, 線材繼續發生塑性彎曲變形并形成穩定的線圈, 定型段對吐絲圈形至關重要。吐絲管的出口末段一般和吐絲盤面成一定角度, 以使吐出的線圈產生向前的分速度, 再由于吐絲機整體和水平面成10°~20°的臥角, 線圈就能從吐絲管中順利吐出, 并平鋪在風冷輥道上 。大多數吐絲機的管口角度是不可調節的, 因此當軋制速度發生變化時, 所吐出的線圈的水平向前分速度就不同, 導致線圈落到風冷輥道上的狀況會偏離設定的最佳狀況, 即出現不理想的圈形。為此, 一般將風冷輥道的第1 段設計成高度可調的形式, 這樣從吐絲盤至風冷輥的垂直距離便可調。通過調節此輥道高度, 即可使線圈正確地平鋪在輥道上, 但在實際生產中, 往往由于操作經驗不足而很難掌握, 導致線圈傾斜地落下。生產小規模線材時, 由于水平分速度大, 線圈前部較后部運行速度快, 當調節高度不當時, 線圈會傾斜式鋪放在輥道上, 又由于線材較細、較軟, 因此線圈很容易形成橢圓狀。

                                    2、吐絲機的速度控制

                                      吐絲機吐出的線圈直徑不恒定, 大小不一時, 也會影響打捆的外觀質量, 因此保證吐絲機吐出的線圈直徑恒定也是至關重要的。線材經過吐絲管時, 運動狀態由直線運動變成圓周運動,線速度為V W ,此時吐絲管管口的旋轉線速度為V L ,若V W 和V L 大小相等,方向相反,則線材在吐 絲管口相對于大地的合成速度為0 , 由于吐絲盤存在一個向下的傾角, 因此線材便在三維坐標中作拋物運動(鉛直方向是自由落體) , 這樣就可保證線材吐出時的曲率半徑即線圈直徑恒定。為了保證不同規格的線材在其整個吐絲過程中都能滿足V L = V W , 以穩定線圈直徑, 一般在吐絲機前設有夾送輥,夾送制度有2 種:一是全程夾送, 采用微張力控制方式來匹配精軋機、夾送輥、吐絲機的速度; 二是尾部夾送, 小規格線材采用尾部降速夾送, 以防其尾部出精軋機時發生升速現象,大規格線材則實行尾部升速夾送,以推動線材順利出吐絲機而成圈。當V L ≠V W時,線圈相對于大地在盤面方向的速度不為0 ,即線圈存在相對于大地的角速度,因此, 下落過程中會產生一定的偏移。當V L >V W 時,相對角速度方向與吐絲管旋向一致,線圈將向左偏(順軋線看) ;當V L < V W時, 相對角速度方向與吐絲管旋向相反, 線圈將向右偏。線圈偏左或偏右較嚴重時, 將和風冷線側板碰撞摩擦, 損傷線材表面。

                                       
                                       
                                  生產中常見現象及處理方法

                                    1、吐絲機甩尾

                                      吐絲甩尾是指線材尾部不能順利從吐絲管吐出, 并和高速旋轉的吐絲盤面相碰的現象, 其原因是吐絲管口拋角較小, 線材向前的分速度不足以使尾部離開吐絲盤面。解決的辦法是適當調整吐絲管拋角, 但對于采用尾部夾送工藝的須確保夾送輥夾送可靠。

                                    2、吐大小圈

                                      吐大小圈是指吐絲機吐出的線圈直徑大小不一, 其原因一般和吐絲機與精軋機間的速度匹配有關, 可以通過調節吐絲超前量來解決。生產小規格線材時, 容易出現尾部大圈現象, 這是因為尾部在離開精軋機的過程中會逐漸升速, 而吐絲機的速度變化很小, 因此尾部圈徑變大; 而對于大規格線材, 特別是帶肋鋼筋盤圓, 大多數生產
                                  廠為保證線材表面質量采用尾部不夾送工藝, 這會導致線材尾部進吐絲機時速度下降, 從而使線圈圈徑變小。因此建議對大規格線材的尾部進行夾送, 而將夾送輥的夾緊氣壓調小些, 以不損傷表面為標準。

                                    3、平鋪不均勻

                                      要使線圈在風冷輥道上平鋪均勻, 除輥道運送速度必須恒定外, 另一個重要因素是吐絲管。當一根吐絲管生產多個規格線材后, 其吐出的圈形質量常不穩定, 易出現平鋪不均勻或吐大小圈現象。這是由于不同規格的線材, 其吐絲速度不同因而在吐絲管內產生軌跡不同的溝痕, 線材在這種管中穿過即容易產生軌跡偏移。因此, 最好的解決辦法是軋制不同規格時換用不同的吐絲管, 軋制小規格時可以采取一根管對應一個品種, 而軋大規格(如Φ10mm 以上) 線材時可共用一根吐絲管。

                                    4、線圈呈橢圓形

                                      生產小規格線材且吐絲溫度過高時, 容易出現圈形橢圓現象, 原因是線材較軟。另外, 風冷輥道高度過低、吐絲機吐出的線圈下落距離太大時, 也容易出現橢圓狀。當吐絲管口的前拋角太大時, 線材向前的分速度大, 導致線圈傾斜地落入輥道, 對沒有頭部定位功能的吐絲機, 線圈很容易卡入輥道縫隙中而出現生產事故。因此, 解決這些問題必須從吐絲管拋角、輥道高度、吐絲溫度三方面進行分析解決。

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